마무리는 직물의 외관 및 내부 품질을 개선하고, 직물의 마모 성능 또는 다른 적용 성능을 향상 시키거나, 물리적, 화학적, 또는 물리적 및 화학적 방법뿐만 아니라 생물학적 방법을 통한 일부 특수 기능을 처리하는 처리 공정을 의미한다.
다음과 같이 결론 지을 수 있습니다.
1. 직물을 표준화하십시오 : 직물 문 너비는 일정하고 크기와 모양은 안정적입니다.
2. 직물 손잡이를 개량하십시오 : 연약하고, 단단하고 그리고 통통하십시오.
3. 직물의 외관 품질 향상 : 광택, 백색도, 보풀 및 퍼지를 향상시킵니다.
4. 직물에 새로운 기능을 부여하십시오 : 방수, 내화, 항균, UV 저항하는 끝 마무리와 같은 특별한 끝 마무리를 수행하십시오.
편직물의 마무리 방법
I. 원칙에 따라
1. 물리적 기계적 마무리 : 마무리의 목적은 물, 열, 압력 및 기계적 기능을 사용하여 달성됩니다. 섬유의 화학적 변화가 특징입니다.
2. 화학적 마무리 : 반응성 화학적 마무리 제와 직물 섬유 사이의 화학 반응은 섬유의 물리적 및 화학적 특성을 변화시키는 데 사용됩니다.
3. 포괄적 인 마무리 : 화학적 마무리 및 기계적 물리적 마무리가 결합됩니다. 마무리 후에는 기계적 및 화학적 변화가 있습니다. 폴리 에스터 코튼 원단 등 내구성 마무리.
II. 분류 효과에 따라
1. 부드럽고 단단한 손잡이.
2. 모양과 마무리, 스트레치, 보풀 또는 미백.
3. 외관 마무리, 플러 핑, 플러 핑 또는 미백.
4. 특별한 끝 마무리, 방수, 내화성이있는, 항균 및 UV 저항하는 끝 마무리.
III. 마무리 효과의 내구성에 따라
1. 임시,
2. 반 내구성,
3. 내구성.
마무리 및 마무리 방법
마무리 후, 어떤 형태의 안정성 (모양 및 크기)이 얻어지며, 즉 직물에 축적 된 응력 및 변형을 제거하여 직물의 섬유가 적절한 배열 상태에있게되어 직물.
방법:
1. 직물 구조를 기계적으로 조정하십시오. 스트레칭 및 사전 수축과 같은.
2. 강한 팽창제로 섬유 내 섬유의 내부 변형을 제거합니다. 머서 처리, 액체 암모니아 처리 등.
3. 섬유 구조를 결정하기 위해 공유 크로스 체인 방법이 사용되었다. 수지 마무리 등. 이론적으로 말하면, 직물의 수축 변형은 상기 언급 된 임의의 방법에 의해 개선 될 수 있지만, 실제로 목표를 달성하기 위해 둘 이상의 방법이 종종 결합된다.
예
스텐 팅 (설정)
1. 원리 : 습식 및 고온 상태에서면 섬유의 가소성을 사용하고 완제품 인쇄 및 염색 제품의 사양 요구 사항을 충족시키기 위해 도어 너비를 지정된 크기로 천천히 넓히십시오 (위사 치수 참조). 직물에 주름이 생기고 직물의 치수 안정성이 향상된다.
2. 장비 : 클립 체인 스텐 및 열 설정 기계.
3. 장비의 주요 기능 구성 요소 : 가습, 연신 건조 및 냉각.
1) 가습의 경우 수분 함량은 일반적으로 15-20 %이며 균일 한 가습이 필요합니다. 방법 : 습식 링 가열 (간헐적), 브러시 드럼 튀는 물, 습식 스팀 습식, 습식 스팀 습식, 습식 스팀 등, 먼저 직물을 담그고 반 건조로 건조시킨 다음 스트레칭 할 수 있습니다. 후자는 주로 사용되며 종종 다양한 기능과 결합됩니다. 마무리 제로 적시십시오.
2) 신축성 : 천 가장자리를 클립 체인의 두 줄로 묶음으로써 점진적으로 신축됩니다. 천 이송 위치에 오버 피드 장치가 배치되어 10 ~ -50 %의 오버 피드가 가능합니다. 오버 피딩을 조정하여 천의 무게를 특정 범위에서 제어 할 수 있습니다. 클립 체인의 길이는 15-34m, 일반적으로 27m입니다. 클립 체인이 작동하면서 직물이 건조실로 들어갑니다. 직물의 너비는 양쪽의 클립 체인 사이의 거리에 따라 증가합니다. 나중에, 클립 체인들 사이의 거리는 특정 범위를 유지하여, 패브릭이 필요한 폭을 유지하고, 최종 거리가 점차 감소하여, 패브릭이 클립 체인을 떠날 수있게한다. 일반적으로, 완성 된 직물의 상한 및 하한은 요구되는 치수 공차 내에있다.
3) 난방 모드 : 열기는 가장 인기있는 방법입니다. 강력한 송풍기를 사용하여 가열하기 위해 히터로 공기를 보내고 뜨거운 공기 파이프를 통해 직물에 분사하십시오. 건조실에 일정량의 수분을 함유 한 직물로, 더 습한 공기의 전면을 실외에서 배제 할 수 있으므로, 더 건조 된 후자를 사용할 수 있습니다. 일반적으로, 직물 표면이 요구되는 설정 온도에 도달하기 전의 거리를 예열 영역이라하고, 예열 영역에서 가열 영역까지의 거리를 설정 영역이라한다. 일반적으로 설정 영역의 온도와 습도는 직물의 다양성과 요구 사항 및 기계 장비의 조건에 따라 일반적으로 20-60 초 내에 제어됩니다.
4) 냉각 : 직물이 설정 영역을 떠난 후 강제 냉각을위한 설정 상태로 유지해야합니다. 냉각 방법은 차가운 공기를 직물로 송풍하거나 직물을 사용하여 냉각 롤러를 통과시키는 것입니다. 일반적으로 천 적하 온도는 50 ℃ 미만이어야한다. 그렇지 않으면 천을 천 상자에 쌓거나 말아서 열의 영향으로 수축 될뿐만 아니라 주름을 제거 할 수 없습니다.
폴리 에스터 니트 직물의 설정
폴리 에스테르는 일종의 열가소성 섬유입니다. 염색과 같은 일련의 가공 공정에서 여러 번의 기계적 작용과 여러 번의 스트레칭으로 인해 직물의 문과 코일의 원래 기하학적 모양이 변경되어 변형과 수축, 심지어 비틀림이 발생합니다. 제품의 품질에 심각한 영향을 미치는 수평 실크.
열 경화의 목적은 폴리 에스터 편직물을 장력하에 가열하고, 특정 온도 하에서 직물을 베이킹하여, 2 차 원자가 결합 및 섬유 분자 사이의 분자 세그먼트의 열 이동을 강화하여 분자가 재결합 및 배열되고, 내부 응력은 비교적 안정적이다.
폴리 에스테르 및 기타 합성 섬유의 열 경화
1. 폴리 에스테르 및 기타 합성 섬유는 열가소성 섬유입니다. 거대 분자 구조, 친수성 그룹, 섬유 구조가 빡빡하고 수분 흡수가 매우 낮고 습윤 후 섬유의 팽창도가 작으며 수축 현상은 정상적인 조건에서 중요하지 않습니다. 합성 섬유 직물의 크기 및 형태의 안정성은 주로 고온에서 직물이 가열 될 때 직물의 수축 및 변형을 지칭한다. 이것은 섬유의 사용 가치를 감소 시키므로, 열 경화 처리를 수행 할 필요가있다.
가공 원리는 합성 섬유의 열가소성 특성을 사용하여 직물을 특정 크기와 모양으로 유지하고 필요한 온도로 가열 한 다음 급속 냉각하여 가열 후 변경된 미세 구조를 고정하여 크기를 안정화시키고 직물의 모양. 본질적으로, 이는 내부 응력을 제거하기 위해 섬유의 거대 분자 세그먼트의 재 배열 때문이다.
2. 스판덱스 (스트 레처)는 또한 열가소성 섬유에 속하는 합성 섬유이므로 다른 합성 섬유와 마찬가지로 스판덱스를 함유 한 탄성 면직물은 열 처리에서 크기와 모양의 안정성을 향상시키기 위해 사전 설정 및 사후 설정해야합니다. 제거하기 어려운 주름 자국의 생성 및 도어 너비 및 무게 제어.
폴리 에스터 직물의 열 경화 과정에는 설정 온도 제어와 설정 시간의 두 가지 핵심 사항이 있습니다.
열 설정 온도가 너무 낮고 시간이 너무 짧으면 표면이 고르지 않거나, 불안정하거나, 도어 너비가 줄어들거나, 설정 효과가 손실 될 수 있습니다. 설정 온도가 너무 높거나 시간이 너무 길면, 직물이 단단 해지고 부서지기 쉬워지고, 강도가 감소하고, 탄성이 떨어지며, 일부 분산 염료를 승화시키고 색차를 생성하며, 심지어 섬유를 심각하게 녹일 수 있습니다.
연습은 다음을 증명했습니다.
폴리 에스테르 편직물의 적합한 설정 온도는 180-210 ℃이고, 설정 시간은 20-90s이고, 냉각 온도는 약 50 ℃이다.
다음과 같은 공식에 따라 계산할 수 있습니다 (다른 성형 메커니즘에 따라).
설정 시간 (s) = 설정 길이 (m) / 직물 선형 속도 (M / 분) × 60
설정 온도가 185-190 ℃ 인 경우, 모든 종류의 폴리 에스테르 편직물의 선형 속도는 폴리 에스테르 날실 모기장 직물의 경우 10-15m / 분, 폴리 에스테르 날실 편물 셔츠 직물의 경우 12-18m / 분, 12-20m 폴리 에스터 날실, 씨실 및 외부 편물 의복 직물에 대해 / 분, 및 폴리 에스터 컬러 직조 자카드 직물에 대해 7- 롬 / 분
직물의 장력과 과잉 공급을 설정에서 무시해서는 안됩니다.
스트레치 너비가 도어 너비를 초과하면 수축이 증가하고 강도가 감소합니다.
오버 피딩이 너무 크거나 장력이 같지 않으면 위도 파 모양 (일반적으로 "이어 에지"라고 함)이 발생하기 쉬우 며, 그렇지 않으면 자오선 방향으로 줄무늬가 생깁니다. 즉, 폭, 장력 및과 이송과 같은 기술적 조건은 작동 중에 엄격하게 제어되어야합니다.
