생산 비용을 추가로 줄이고 장비 활용도를 극대화하기 위해 각 섬유 기업의 방적 장비는 전후에 밀접하게 일치하며 중복 및 여분, 특히 자동 와인 더가 없습니다. 이 경우, 자동 권 취기의 실제 생산 효율을 향상시키는 것이 특히 중요하다. 자동 와인 더는 방적사의 출력을 소화시킬 수 있는지 여부를 직접 결정하고 방적기의 효율 및 출력을 추가로 증가시킨다. 자동 와인 더의 생산 효율에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 보빈의 품질, 환경 온도 및 습도, 작동, 공정 및 장비는 모두 충분히주의해야합니다.
보빈의 품질은 와인 더의 생산 효율에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 여기서 보빈 품질은 은색 CV 값의 본질적인 품질, 거친 디테일, 수 편차,주기적인 얀 결함, 이물질, 털 등을 포함한 광범위한 범위를 포함합니다.
튜브 슬리버 건조 CV 값 및 거친 디테일 제어
얀 CV 값 및 대략적인 세부 사항은 각 공정의 원료 및 장비, 공정 및 작동과 관련이 있습니다. 우수한 장비 조건, 합리적인 공정 매개 변수, 우수한 공정 구성 요소 및 높은 작동 수준은 튜브 슬라이 버의 CV 값을 낮추고 거친 세부 사항을 줄입니다. 정상적인 생산 조건 하에서, S (짧은 두꺼운 매듭)는 자동 와인 더에 의해 절단 된 실 결함의 최대 비율을 차지하며, 총 절단 실 결함의 약 40 %를 차지하고; 전체 전단 사 결함의 약 30 %를 차지하는 N (매우 두꺼운 단면 및 짧은 길이의 두꺼운 매듭)이 뒤 따른다. 이들 2 가지 유형의 얀 결함의 대부분은 방사 공정에서 슬라이 버 채널의 세척 불량 또는 플라 인 (fly-in)으로 인해 발생한다. 따라서 다양한 프로세스와 기계를 청소하는 것이 매우 중요합니다. 현재 카딩 및 드로잉 프레임은 고속 및 고 수율 유형입니다. 단시간에 은색 채널과 머신 테이블에는 먼지와 먼지가 가득합니다. 은색 채널과 기계 표면이 깨끗하도록 청소주기를 크게 단축해야합니다.
튜브 얀 수 편차 제어
수 편차는 적어도 2m의 길이를 갖는 더 두껍거나 더 얇은 긴 세그먼트를 지칭하며, 이는 주로 요리 된 슬라이 버의 정량적 결정과 관련이있다. 조리 된 슬리버에 대한 전통적인 정량 테스트주기 방법은 각 교대 (8 시간)마다 평균 간격이 2.5 시간 인 3 회 테스트하는 것입니다. 이 테스트주기는 더 이상 현재 그리기 프레임에 적용 할 수 없습니다. 현재 드로우 프레임 드로우 속도는 350m / min ~ 500m / min 또는 그 이상으로 기존 드로우 프레임의 드로우 속도의 두 배 이상이므로 테스트 기간을 단축해야합니다. 조리 된 은색의 배급량을 ± 0.9 % 범위 내에서 엄격하게 제어하기 위해 매시간 테스트를 사용합니다. 동일한 종류의 상이한 기계의 조리 된 은색 제의 정량적 차이는 조리 된 은색의 불균일 한 중량을 감소시키기 위해 가능한 한 작다. 동일한 자동차의 두 눈 사이의 양적 차이가 1.5 %보다 큰 경우 블록 운전자에게 두 눈 뒤의 탐폰을 변경하도록 요청한 다음 두 눈 사이의 양적 차이가 작을 때까지 테스트를 반복하십시오. 또한 차단기의 작동 수준을 개선하고 품질 관리에 대한 인식을 높이고 수작업 및 기타 방법으로 은색의 두께를 판단하며 두 가지 인발 및 로빙 프로세스에서 은색 및 은색을 엄격하게 제어하여 방지합니다. 다음 과정으로 넘어가는
주 기사 결함 및 모발 관리
주기적 실 결함 및 모발은 주로 방사 공정에 의해 발생합니다. 롤러, 고무 롤러, 기어, 앞치마 및 앞치마와 같은 제도 구성 요소의 양호한 기계적 상태를 유지하여주기적인 원사 결함을 줄이는 효과적인 방법입니다. 링 및 트래블러의 합리적인 선택, 얀 가이드와 같은 와인딩 구성 요소의 표면 거칠기 개선, 스핀들 및 보빈 회전의 부드러움 개선은 모두 털이 감소하는 데 도움이됩니다.
이물질 제어
이물질은 원료와 관련이 있습니다. 이물질 함량이 낮은 원료를 사용하는 것 외에도 다양한 공정이 이물질 제어를 강화해야합니다. 면을 꽃 주머니로 다시 열 때 컬러 로프 나 플라스틱 로프를 사용하지 마십시오. 방적사와 동일한 원료를 사용하십시오.
보빈의 감기 품질
보빈의 형성이 양호한 지, 보빈 테일의 길이와 같은 권취 품질은 와인 더의 생산 효율에 영향을 줄 것이다. 튜브 얀의 방사 공정 중에 조롱 얀, 연사 및 루핑 얀과 같은 나쁜 권취 조건이 발생하지 않도록하고 너무 많이 회전시키지 마십시오. 최소한 2 개의 셀이 남아 있어야합니다. 실 꼬리의 길이는 1cm를 초과해서는 안됩니다. 실이 도핑 될 때, 링 플레이트가 위로 또는 심지어 상단 위치에서 흔들리는 동안 멈추지 말고 와인 더를 보빈의 시작 위치로 감을 때 끝이 끊어지지 않도록하십시오.
튜브 얀 회복 속도 및 작업장 온도 및 습도 제어
면사의 경우, 보빈 얀은 수분 회복률이 높고 방적사 끝이 적고 플라잉 플라워가 적지 만 CV 값과 와인 더의 더 깨끗한 커패시터 전자 얀에 의해 감지되는 얀 결함의 수를 크게 증가시킵니다. 생산 효율이 크게 감소합니다. 100,000 미터의 원사 결함 통계 및 이벤트 분석 보고서에 따르면 더 많은 원사 결함과 엔드 브레이크가 양수 편차로 인한 것으로 나타났습니다. 실험실 검사를 통해 자주 절단하는 원사의 수는 보통이거나 약간 두껍고 표준을 초과하지 않습니다. 수분 회 수량이 너무 많은 튜브 얀의 경우 일반적으로 감기 전에 약 12 시간 동안 통풍이 잘되고 건조한 곳에 배치합니다. 작업장의 습도가 너무 높으면 용량 성 전자 사의 투명도가 크게 향상되고 보이지 않는 실 결함도 줄어 생산 효율에 심각한 영향을 미칩니다. 보빈의 습기가 많거나 작업장의 습도가 너무 높으면 와인 더의 생산 효율이 10 ~ 20 % 감소하므로 엄격하게 제어해야합니다. 일반적으로 권선 작업장의 습도를 55 % ~ 65 %로 제어하는 것이 적절합니다. 70 %를 초과하면 전단 수가 크게 증가합니다. 고급 면사의 수분 회복이 8.0 %를 초과해서는 안됩니다.
와인 더의 생산 효율을 향상시키는 것은 와인딩 프로세스의 문제가 아닙니다. 각 공정과 각 부서는 제품 품질을 개선하고 튜브 결함을 줄이며 작업장의 온도 및 습도를 안정화하기 위해 최선을 다해야합니다. 권선 공정은 차단기의 작동 기술 교육을 강화하고 권선 공정 매개 변수를 합리적으로 설정하며 권선기의 생산 효율을 종합적으로 개선해야합니다.
