방적 생산에서, 래핑 코트, 크래킹 코트, 오목 에이프런, 깨진 에이프런 및 클램핑 에이프런과 같은 문제가 종종 발생하는데, 이는 방사 품질 및 정상적인 생산에 직접적인 영향을 미친다. 그래서, 간이 침대와 앞치마를 사용할 때 일반적인 문제는 무엇입니까? 그것을 해결하는 방법?
권선 문제
COTS의 생산 및 사용에서 가장 두드러진 문제는 와인딩 문제가 빈번하게 발생하여 생산이 어려워지고 얀 품질 및 일반 생산에 영향을 미치는 것입니다. 처리없이 연성 탄성 코트를 사용하면 얀 균일 성을 향상시키는 데 매우 중요한 영향을 미치지 만 와인딩 문제는 심각합니다. 이 문제를 해결하는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 침대의 와인딩 저항을 개선하는 것이고 다른 하나는 생산 조건 (환경)을 개선하고 침대의 적응성을 향상시키는 것입니다.
1) 코트의 와인딩 성을 향상시키기 위해, 고경도 코트의 표면은 일반적으로 코팅으로 코팅되며, a : B 성분은 1 : 2-1 : 3이고, D 성분 (특별한 와인 더) 몇 방울이 첨가된다; 코트의 표면은 중간 경도 코트에 의해 미세 처리 될 수 있고, a : B 성분은 1 : 10-1 : 15이다. 저경도 코트의 표면은 특수 방풍 제로 처리됩니다. A : B 성분은 1:11 ~ 1:18로, 코트의 와인딩 방지 성능을 크게 향상시킬 수 있으며 얀 균일성에 거의 영향을 미치지 않습니다.
2)면의 당 함량이 높을수록 간이 침대를 더 쉽게 감쌀 수 있습니다. 다당류면의 사용 비율을 제어하기 위해주의하십시오. 여름에는 30 %, 겨울에는 60 %를 초과하지 않는 것이 좋습니다. 설탕 함량이 높은면은 전처리를 위해 특별한 설탕 제거제가 필요합니다. 설탕 제거제의 비율은 여름에 100 %에 도달 할 수 있습니다. 겨울에는 실제 생산 상황에 따라 소량의 설탕 제거제를 사용할 수 있습니다.
3) 환경 온도와 습도는 코트 와인딩에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 신장면 또는 간수면의 설탕 함량은 더 많으며 이는 작업장의 상대 습도에 더 민감합니다. 회전 작업장의 상대 습도는 생산에서 60 %를 초과해서는 안됩니다. 처리되지 않은 연성 탄성 코트의 경우, 겨울의 방적 작업장 온도는 28 ℃ 이상이어야하며, 코트의 탄성 및 유지력을 유지하고 드래프트 실패 현상을 감소시킨다.
4) 비스코스, 모달, 텐셀, 대나무 펄프 섬유 등과 같은 방적 셀룰로오스 품종의 정전기 효과로 인해 침대는 최종 병렬 공정에서 꽃으로 돌아 오기가 매우 쉽습니다. 운전하기 어렵지만 결함이있는 제품이 많이 있습니다. 셀룰로스 원료 패키지의 표면에 정전기 방지 오일을 분사하면 최종 혼합 공정에서 간이 침대가 꽃으로 돌아 가기 쉽다는 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.
결절 사 및 구배 문제
실제 생산에서는 "틀린 원사"가 종종 드로잉 프레임과 로빙 프레임에 나타나며, 회전 프레임이 종종 열리지 않아 끊어진 끝, 원사 결함 및 생산 어려움이 증가합니다. 분석을 통해 문제는 주로 드래프트 영역에서 코트 앞치마를 잘못 사용하고 해당 프로세스 구성으로 인해 발생합니다.
1) 얀 균일 성을 향상시키기 위해, "밀착 분리, 무거운 압력"또는 "2 개의 크고 작은"(즉, 큰 로빙 비틀림, 큰 회전 분리 및 작은 회전 뒤로 드래프트 배수)의 드 래프팅 기술이 일반적으로 채택된다. 그것이 중요한 공정에있을 때, 얀 균일 성이 최고이지만, 또한 가장 위험하고 품질 사고가 발생하기 쉬우므로, 중요한 공정은 가능한 한 피해야합니다.
2) 스피닝 드 래프팅 원리에 따라 드 래프팅 작업을 원활하게하기 위해 코트 (앞치마)와 롤러로 구성된 턱의 실제 유지력은 인발력과 최소 유지력에 따라 드 래프팅 조건에 맞게 조정되어야합니다. 힘이 최대 인발력을 초과해야합니다. 파지력이 신축력을 극복하기에 충분하지 않은 경우, 드로잉 프레임 및 로빙 프레임에 "간단 사"및 방사 프레임에서 드 래프팅 현상이 발생할 수있다.
3) 드로잉 프레임에 "lumpy yarn"이 나타나고 회전 프레임에서 제도를 열 수없는 경우 첫 번째 단계는 코트, 앞치마, 롤러, 상부 및 하부 핀, 압력과 같은 제도 요소를 확인하는 것입니다. 바 및 크래들이 양호한 상태이고 결함있는 구성 요소를 제때에 교체하십시오. 과도한 제도를 피하기 위해 프로세스 구성을 조정하십시오. 드로잉 프레임은 압력 바를 올바로 올리거나, 롤러 간격을 늘리거나, 드래프트 간격을 적절하게 증가시킬 수 있습니다. 로빙 프레임 및 스피닝 프레임은 더 큰 간격 블록으로 대체 될 수 있고, 롤러 간격이 적절하게 확대되거나 배면 영역의 구배 비율이 증가 될 수있다.
4) 반제품의 수분 회수율이 크면, 특히 비가 오거나 비가 오는 날씨 또는 휴일 시간이 길고 반제품이 많을 때 "뭉친 원사"또는 드래프트 현상이 발생하기 쉽다. 수분에 더 취약합니다. 반제품의 수분 회복이 증가함에 따라 섬유 간의 마찰 계수가 증가하여 제도가 어려워집니다. 따라서 반제품의 수분 회수율이 크면 예비 방적 공정의 상대 습도를 적절히 줄여야하며 휴가철 운전 중 열 보존 및 제습 작업을 미리 수행해야합니다.
고무 링의 오목한 부분과 같은 문제
때때로, 스피닝 프레임은 오목한 앞치마, 구부러진 앞치마 또는 후면 구배 영역을 갖는다. 주로 중간 영역의 부적절한 제도 기술로 인해 발생합니다.
1) 폴리 에스테르면 품종을 회전시킬 때 선택한 간격 블록이 작기 때문에 고무 링 죠가 너무 꽉 조여지고 고무 링의 움직임이 안정적이지 않아 미끄러짐과 움푹 들어간 부분이 생겨서 상단 고무 링. 따라서, 간격 블록을 적절하게 확대하면 상부 고무 링의 오목한 현상을 제거 할 수 있습니다.
2) 철 롤러는 상부 고무 링의 작동에서 구동 및 제어 역할을한다. 고무 링 표면의 온도와 습도 및 잔류 산성 물질에 의해 영향을받는 장기 사용 공정에서, 철 롤러의 표면은 고무 링의 내부 층을 녹슬고 오염시키고 녹슬 기 쉽습니다. 고무 링이 불안정하고 파손되었습니다. 현재, 중간 고무 롤러, 탄소 섬유의 중간 및 상부 롤러, 알루미늄 라이닝의 중간 및 상부 롤러, 망상의 중간 및 상부 롤러 및 탄소 섬유의 상부 핀과 같은 새로운 기술이 널리 사용됩니다. 중간 영역에서 그리기 제어 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.
3) 순수한 폴리 에스테르 또는 그 혼합 품종을 방적 할 때 앞치마를 쉽게 클램핑 할 수 있습니다. 주된 이유는 방적 끝이 끊어진 후 앞 고무 롤러 또는 롤러가 꽃으로 꼬여 있고 앞 턱의 그립 강도가 감소하는 반면 폴리 에스테르 섬유는 길고 견인력이 크기 때문입니다. 고무 링이 앞으로 움직 이도록 구동하고 하단 핀에서 하부 고무 링의 움직임이 차단되어 고무 링이 클램핑됩니다. 다른 하나는 아래쪽 앞치마 장력 프레임의 장력 실패로, 아래쪽 앞치마가 미끄러지는 원인이됩니다. 따라서, 원사 파손을 가능한 많이 줄이고, 교대 근무자들을 자주 돌며, 파손을 처리하고, 고장난 장력 프레임을 제때 교체해야합니다.
4) 회전 후 드래프트 영역이 느슨해야합니다. 주로 중간 롤러와 철 롤러의 유지력이 충분하지 않기 때문에 발생합니다. 먼저 중간 영역의 불량 통풍구를 점검 및 교체하고 철 롤러를 앞쪽으로 올바르게 움직이고 중간 영역의 유지력을 높이고 후면의 통풍구를 여러 개 늘리십시오.
코트 앞치마는 원사 품질에 큰 영향을 미치는 중요한 방적 장비입니다. 모든 방적 기업은 간이 침대 관리에 큰 중요성을 부여해야합니다. 간이 침대와 앞치마를 사용할 때 발생하는 모든 종류의 문제를 고려하여, 실제 기업 생산과 함께 신중하게 분석하고 해결해야합니다.
