나일론은 아미노기와 카르복실기를 가진 소수성 섬유입니다. 분산 염료, 산성 염료, 특히 약산성 염료로 염색 할 수 있습니다. 염색은 염색 속도가 빠르고 소진율이 높은 특성을 가지고 있지만 방적 공정 사양이 다르기 때문에 섬유 구조가 매우 다르기 때문에 염색 성능에 큰 차이가 생기고 색차가 생기기 쉽습니다.
따라서 시료 전처리 과정에서 약간의 과실이있을 경우 염색 불균일로 인해 색차, 색 얼룩, 색 반점, 어둡고 밝은 가장자리, 줄무늬, 색 불일치, 색 견뢰도 저하 등이 발생할 수 있습니다.
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경쟁 염색으로 인한 색상 꽃 및 색상 차이
원인 분석 :
이것은 부적절한 염료 선택으로 인해 발생합니다. 나일론의 염색 채도 값이 매우 낮기 때문에 두꺼운 색상을 염색 할 때 다른 염료 간의 경쟁이 매우 두드러집니다. 선택한 염료의 염료 흡수율과 친 화성이 크게 다르면 섬유의 색상이 염색 시간에 따라 크게 달라져 크기 샘플의 색상 차이와 재현성이 떨어집니다.
예방 및 개선 조치 :
염색 곡선과 친 화성이 비슷하고 호환성이 좋으며 생산 기계에 적합한 염색 재료를 선택하십시오. 다양한 염료의 염색 성능을 완전히 파악하려면 교정자가 필요합니다. 염색 재료를 선택할 때 염료 흡수율, 염색 곡선, 레벨링 특성, 색상 견뢰도 성능, 온도 및 레벨링 제에 대한 민감도를 종합적으로 고려해야합니다. 성별과 같은 요인.
1. 염료의 호환성을 충분히 고려
패치 염색에 여러 염료를 사용할 경우 적절한 염료를 선택하고 염료의 양을 제어하십시오. 일반적으로 동일한 회사에서 동일한 일련의 염료를 선택해야합니다. 다른 회사의 염료를 사용해야하더라도 염색 곡선이 비슷하고 초기 염색 온도가 비슷하며 온도 및 레벨링 제에 대한 민감도가 유사한 염료를 선택해야합니다. 경쟁을 피하십시오.
2. 염료의 크기 차이에주의
일부 염료는 작은 샘플을 염색 할 때 명확하지 않지만 대량 생산에서는 완전히 노출됩니다. 예를 들어, 레이크 그린과 피콕 블루의 생산에서 산성 청록색과 산성 황색을 함께 사용하면 비슷한 문제가 발생합니다. 이는 산성 청록색의 큰 분자 구조로 인해 산성 황색의 염색 곡선과 매우 다르기 때문에 경쟁을 유발합니다. 산성 녹색 바구니와 황산 녹색을 함께 사용하면 경쟁 염색 문제가 기본적으로 해결됩니다.
3. 염색에 대한 기계의 적응성에주의
염색기에는 제트, 경사 빔, 지거 등이 포함됩니다. 제트 염색기에서는 염색 액이 직물과 완전히 접촉하고 레벨링 특성이 좋고 제품이 꽉 찼으며 재현성이 좋고 탱크 차이가 작습니다. , 그러나 그것의 습식 견뢰도는 상대적으로 나쁩니다. 견뢰도는 좋지만 염색 수준은 낮은 약산성 염료 또는 1 : 2 금속 복합 산성 염료를 선택할 수 있습니다. 경사 빔 염색기의 제품 폭은 조절이 쉽고 고정이 쉽지만 머리와 꼬리의 깊이와 색상 차이 등의 문제가 발생하기 쉽습니다. 레벨링 특성은 좋지만 견뢰도가 떨어지는 염료를 선택할 수 있으며, 레벨링 제의 양을 약간 늘려야하며 염색 후 고정력을 강화할 수 있습니다.
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불합리한 기술로 인한 결함
나일론 염색에는 매우 높은 장인 정신이 필요합니다. 공정 조건은 온도, 욕비, PH 값 등과 같이 염색 제품의 색상 및 수준에 영향을 미치는 중요한 요소이며 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 불합리한 기술은 염색 불량, 색 얼룩, 버드 나무, 색차, 견뢰도 불량 등의 불량을 일으키기 쉽습니다.
1. 초기 염색 온도 및 가열 속도 조절
온도는 염색 제어에 중요한 요소입니다. 온도는 섬유질 퍼핑 정도, 염료 성능 (용해성, 분 산성, 염료 흡수율, 음영 등) 및 첨가제 성능에 영향을 미칩니다. 나일론은 열가소성 섬유입니다. 온도가 낮 으면 염색 속도가 매우 느립니다. 온도가 50 ℃를 넘으면 온도가 올라감에 따라 섬유의 팽창이 증가합니다.
염료 흡수율에 대한 온도의 영향도 염료에 따라 다릅니다. 레벨 염색 염료의 흡수율은 온도가 증가함에 따라 점차 증가합니다. 풀링 내성 염료의 염료 흡수율은 60 이상이어야한다. ℃ 이후 온도가 상승함에 따라 급격히 증가하기 시작한다. 특히 65 ～ 85 ℃의 온도 범위에서 가열 속도를 조절하는 것이 나일론 염색의 성공과 실패의 열쇠입니다. 제대로 제어되지 않으면 빠른 착색, 불량한 염료 이동, 수리하기 어려운 문제가 발생합니다. 나일론을 염색하기 위해 풀링 저항성 염료를 사용하는 경우 초기 염색 온도는 65 ~ 85 ℃의 온도 범위에서 실온이어야하며 약 1 ℃ / min의 가열 속도를 엄격하게 제어하고 레벨링 제를 추가하고 계단식 가열을 채택합니다. 방법; 그런 다음 온도를 95 ~ 98 ℃로 높이고 45 ~ 60 분 동안 유지합니다. 또한,이 섬유의 염색 성능은 염색 전의 열처리 조건에 따라 변화하며, 건열 경화 후 섬유의 염색 속도가 현저히 감소합니다.
2. 적절한 주류 비율 결정
장비의 한계로 인해 소규모 샘플의 주류 비율은 대규모 생산의 주류 비율보다 큽니다. 그러나 주류 비율이 너무 크면 염료 흡수율이 감소하고 샘플 크기의 색상 차이가 발생합니다. 가볍고 얇은 태 피터의 욕비는 일반적으로 1:50이고, 무거운 직물의 욕비는 1:20이며, 직물이 염료 용액에 완전히 잠기 게됩니다.
3. PH 값 제어
염료 욕의 pH 값은 염료 흡수율에 큰 영향을 미치며, pH 값이 감소하면 염료 흡수율이 급격히 증가합니다. 나일론을 약산성 염료로 염색 할 때, 옅은 색 염색의 PH 값은 일반적으로 6-7 (일반적으로 암모늄 아세테이트로 조정)로 조절되며 레벨링 제 양은 레벨링 향상 및 꽃 염색 방지를 위해 증가하지만 pH 값 초과 할 수 없습니다. 높지 않으면 그늘이 어두워집니다. 짙은 색 염색의 pH 값은 4-6 (일반적으로 아세트산과 아세트산 암모늄으로 조정 됨)이며, 적절한 양의 아세트산을 보온 과정에서 첨가하여 pH 값을 낮추고 염료 흡수를 촉진합니다.
4. 레벨링 제의 선택과 용량에주의
나일론 염색도 및 커버리지 불량의 특성을 고려하여 음이온 계면 활성제를 주성분으로하는 염색 욕에 소량의 음이온 성 또는 비이 온성 레벨링 제를 첨가해야합니다. 염색 중 염료와 함께 동일한 욕조에서 사용하거나 레벨링 제를 사용하여 나일론을 사전 염색 할 수 있습니다. 음이온 레벨링 제는 염료 배스에서 음이온으로 해리되어 섬유로 들어가 먼저 나일론 섬유의 제한된 염료 자리를 차지한 다음 염색 과정에서 온도가 상승함에 따라 점차적으로 염료로 대체되어 염료 사이의 결합을 감소시킵니다. 레벨링의 목적을 달성하기 위해 염료 및 섬유 속도; 비이 온성 레벨링 제 수소는 염색 욕에서 염료와 결합한 다음 염색 과정에서 점차적으로 분해되어 염료를 방출하여 섬유에 흡수됩니다.
실험을 통해 레벨링 제를 첨가하면 레벨링 및 커버력이 크게 향상 될 수 있지만 보조제의 농도가 증가할수록 염료 흡수율이 낮아져 소모율이 감소하여 레벨링 량이 감소하는 것으로 나타났다. 에이전트는 너무 많아서는 안됩니다. 레벨링 제는 염색 과정에서 레벨링 효과가있을뿐만 아니라 염료 차단 효과도 있기 때문입니다. 과도한 양의 레벨링 제는 산성 염료의 염료 흡수율을 감소시키고 염료 잔류 물의 농도를 증가시켜 크고 작은 샘플의 색상 차이와 낮은 재현성을 초래합니다. 일반적으로 옅은 색을 염색 할 때 레벨링 제의 양이 많으며; 어두운 색상을 염색 할 때 레벨링 제의 양이 적습니다.
오랫동안 업계는 PH 제어가 나일론 염색의 성공 또는 실패의 열쇠라고 항상 믿어 왔습니다. 수년간의 생산 경험을 쌓은 후, 버퍼 시스템 도입 후 레벨링 제의 선택과 투여 량이 크기 샘플의 색상 차이를 제어하는 데 결정적인 역할을한다는 것을 발견했습니다. 레벨링 제는 해당 염료 카테고리와 함께 사용해야하지만 실제 상황에 따라 복용량을 조정해야합니다. 소량의 샘플을 생산할 때 레벨링 제의 사용량은 0.2 ～ 1.5g / L로 조절합니다. 즉, 옅은 색의 잔류 액체 율이 2 % ～ 3 %이면 좋은 레벨링 효과를 얻을 수 있다는 전제하에, 중간색과 어두운 색은 5 % ~ 15 %, 레벨링 제 투여 량은 필요량입니다. 작은 샘플의 양에 따라 대규모 생산을 수정하여 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.
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크기 샘플의 색상 차이
나일론을 염색 할 때 크기 견본에 사용 된 회색 직물, 염색 재료 및 크기 견본의 다른 공정 조건과 같이 크기 견본의 색상 차이에 대한 많은 이유가 있습니다. 취할 수있는 예방 조치 및 해결책은 다음과 같습니다. 환경 및 광원의 영향을 줄이고 교정 및 컬러 매칭 작업을 표준화합니다. 큰 샘플과 작은 샘플의 차이를 분석하고 작은 샘플의 데이터를 수정합니다.
1. 샘플 색상은 엄격하고 정확해야합니다.
(1) 실험실의 컬러 및 컬러 매칭 환경은 가능한 한 블랙, 화이트, 그레이로 설계하여" 잔상" 색상에 영향을 미치는 눈의 생리적 환경 색상에 의해 발생합니다. 컬러 환경의 조명은 컬러 매칭 중에 광원으로 인한 색조 변화를 방지하기에 충분해야합니다." 조건" 사용하거나 국제 표준을 충족하는 라이트 박스를 사용해야합니다. 실험실의 색상 환경이 열려있는 것과 같이 광원 변경 가능성이 상대적으로 높으면 창 밖의 광원이 다른 시간에 다른 광원으로 인해 변경됩니다 (예 : 아침과 오후에 다른 광원, 흐리고 화창한 날에는 다른 광원), 색상 일치 효과에 영향을 미칩니다.
(2) 확인 샘플을 만들기 전에 원본 색상 및 광 편차, 특수 마감 여부, 섬유 염색 용 염료 지정 여부 등 고객의 다양한 요구 사항을 확인해야합니다.
(3) 작은 샘플을 만드는 데 사용되는 물은 큰 샘플의 생산과 일치해야하며 수질 및 pH 값을 매일 테스트하고 색상과 빛의 차이를 피하기 위해 공정 요구 사항에 맞게 조정해야합니다.
(4) 나일론 섬유의 염색 성능은 염색 전의 열 이력에 따라 변합니다. 열 경화 조건이 다르면 직물의 색상 흡수율이 달라져 직물 배치간에 색상 차이가 발생합니다. 나일론 원단의 전처리 공정 제어도 염색 효과에 큰 영향을 미치므로 티슈 규격의 크기가 동일해야하며 염색 전 반제품의 공정 조건이 일치해야합니다. 동일한 배치의 반제품을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
(5) 작은 샘플은 동일한 원산지, 동일한 공장, 동일한 제품 이름 및 동일한 배치 번호의 큰 샘플과 동일한 배치 번호의 염료 및 화학 물질을 사용해야합니다. 염색 과정에서 염색 용액에서 각 염료의 비례 관계를 보장하기 위해 컬러 매칭 중에 선택한 염료 호환성 값은 기본적으로 동일해야하며, 이는 염색 쉐이드의 안정성과 재현성에 도움이됩니다. 색상을 일치시킬 때 주요 색상 염료를 고정하고 색상 음영에 사용되는 염료를 조정하여 색상 음영이 크기 샘플과 일치하도록해야합니다. 염색 과정에서 변색되는 경향이있는 염료는 사용하지 않습니다.
2. 실험실에서 컬러 매칭 작업 표준화
(1) 일반적으로 회색 계열의 색상에 가까울수록 회색 채도를 판단하기가 더 어려워집니다. 왜냐하면 포함하는 흡수 색상이 더 복잡하고 혼합하는 데 세 종류의 염료가 필요한 경우가 많기 때문입니다. 회색 계열의 색조에 가깝습니다. 노란색, 빨간색, 파란색 느낌으로 색상 편향을 선택합니다. 색상 인식이 강할수록 색상의 신선도와 순도의 색조를 판단하는 것이 더 중요합니다. 따라서 색상을 일치시킬 때 먼저 올바른 판단을 내리고 올바른 염료를 선택해야합니다.
(2) 색상 일치를 유지하기 위해 관찰 샘플과 빛 사이의 각도 변화에주의하십시오.
(3) 염색 후 샘플 원단의 건조 정도를 파악합니다. 과도한 건조는 돌이킬 수없는 붉은 색조를 유발합니다. 불충분 한 건조는 컬러 샘플의 채도에 영향을 미칩니다. 두 조건 모두 색상 조명 편차를 유발합니다.
(4) 색상을 모방 할 때는 품종 분류 및 색 분리 시스템에주의를 기울이고 샘플을 보관하고 데이터를 축적하여 색상 샘플 라이브러리를 구축해야합니다 (해당 실제 생산 샘플을 보유하는 것이 좋습니다).
3. 크기 및 샘플 프로세스의 일관성을 엄격하게 제어
(1) 프 루핑 염료 욕의 pH 값과 가열 공정은 가능한 한 대량 생산과 일치해야합니다. 대규모 생산에서 수질과 직접 증기 또는 간접 증기의 교차 사용으로 인해 보일러 증기는 종종 알칼리성으로 전환되고 염료 수조의 pH 값이 높습니다. 버퍼 나 온라인 pH 모니터를 사용하면이 문제를 해결할 수 있습니다.
(2) 작은 샘플 염색의 유지 시간은 염료 침투 불량으로 인한 색상 차이를 피하기 위해 큰 샘플의 유지 시간과 동일해야합니다.
(3) 색상 고정은 색상 조명에도 영향을 미치기 때문에 대량 생산 과정에 들어가려면 샘플을 고정한 후 색상 조명을 조정해야합니다.
